Circuito cerrado para una mayor productividad

Sr. Staab, ¿el ciclo cerrado (es decir, el uso de los resultados de las mediciones y las pruebas para optimizar los procesos de fabricación) ya es una realidad o sigue siendo una visión del futuro?

El circuito cerrado es una realidad comprobada e implementada en la producción en serie de todo tipo para el control, la optimización y el control de procesos.

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¿En qué áreas o industrias se encuentra más lejos?

Para fabricantes de grandes series y componentes (por ejemplo, automoción, sistemas de propulsión). Entre los pioneros se encontraban los proveedores que determinaban el proceso completo, los datos sobre máquinas y herramientas (datos de compensación) y las variaciones de tolerancia de las piezas, las asignaban, las almacenaban y utilizaban de forma recuperable.

Además, se determinó una tendencia a partir de los valores reales después de la cirugía. Basándose en estos hallazgos, se optimizaron los tiempos de inactividad y se llevaron a cabo intervenciones relacionadas con los eventos (por ejemplo, la corrección de los datos en caso de desgaste adecuado o la corrección directa de las máquinas de procesamiento). Estos procesos suelen ejecutarse de forma totalmente automática con interfaces estandarizadas de los respectivos fabricantes de máquinas de medición y procesamiento, así como de los fabricantes de software CAD, de control de procesos y de CAQ.

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¿Qué obstáculos aún se interponen en el camino del circuito cerrado? ¿Cuáles son los mayores desafíos para implementar un circuito cerrado?

Definir un estándar común (interfaz y formato) para las correcciones y los datos iniciales. En algunos casos, faltan componentes del proceso de «infraestructura». WENZEL Metrology está preparada para cubrir este vacío con sus propios componentes estándar.

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¿Cuándo y en qué casos el circuito cerrado es un objetivo deseable? ¿Cuándo no? ¿Qué tecnologías se requieren para ello? ¿Qué esfuerzo hay detrás de esto?

El circuito cerrado es deseable para la producción en serie, donde se debe lograr una precisión dimensional constante. Esto se debe, entre otras cosas, a la necesidad de reemplazar las piezas de la misma calidad y clase. No es deseable a la hora de crear piezas únicas o, si es necesario, combinar componentes.

El esfuerzo que implica llevar a cabo el monitoreo en línea en serie, por ejemplo, las correcciones automáticas y las intervenciones en el proceso tan pronto como las funciones llegan a una línea de advertencia. Esto se aplica a los procesos iniciales y posteriores.

Una gran parte del esfuerzo consiste en conectar los dispositivos y sistemas correspondientes desde el principio hasta el producto final a través de interfaces y tecnología de comunicación.

Además, la información nominal y actual y los resultados de alta calidad deben ser rastreables y reproducibles. También deben tenerse en cuenta las posibles condiciones diferentes de los procesos de fabricación y los entornos de fabricación y sus influencias.

‍¿Cómo aborda su empresa el problema? ¿Qué tecnologías ofrece su empresa para posibilitar un ciclo cerrado?

WENZEL Metrology ofrece a sus clientes múltiples interfaces de proceso y opciones de integración para todos los dispositivos de su cartera. Además, los equipos del proyecto abordan toda la cadena de procesos y la integración, es decir, la implementación, de acuerdo con los requisitos del cliente.

Gracias a este «conocimiento» y experiencia, los proyectos se implementan utilizando las herramientas estándar de WENZEL, pero también permiten adaptarlos a los requisitos específicos de los clientes.

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¿Se trata siempre de proyectos llave en mano, es decir, proyectos individuales? ¿Las soluciones de circuito cerrado también estarán disponibles «listas para usar» en el futuro? ¿En qué áreas tendría sentido?

No, no siempre son proyectos individuales; las soluciones también se pueden transferir, ya que las interfaces y los componentes que se implementan también se utilizan en otros proyectos. Así es como los proyectos se convierten en «modelos en serie». Están listos para usar, cuando el mismo entorno se puede implementar casi uno a uno en otras ubicaciones y proveedores. En realidad, a menudo ocurre que un proceso de ciclo cerrado comprobado se asigna luego a otros procesos de fabricación diferentes.

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¿Hay ejemplos prácticos en los que ya se haya implementado el circuito cerrado? ¿Cuáles son las ventajas para los clientes en este ámbito?

Las herramientas, las máquinas de procesamiento y los procesos de fabricación se combinan sobre la base de valores y especificaciones calculados teóricamente durante el desarrollo.

Como resultado de las tolerancias resultantes, se monitoriza y monitoriza el proceso. Si, por ejemplo, varias líneas de producción están conectadas en paralelo o sucesivamente, cualquier optimización del proceso necesaria puede iniciarse de inmediato o llevarse a cabo automáticamente cuando se obtengan los resultados «en línea».

Al asignar automáticamente las piezas a la máquina de procesamiento, sus herramientas y/o formas, estas operaciones o etapas del proceso individuales también se pueden optimizar o corregir o, si es necesario, reemplazar (por ejemplo, el desgaste que ya no se puede corregir).

Tras el tiempo de ejecución de la serie correspondiente, los hallazgos de los resultados de los datos del proceso también pueden volver automáticamente al desarrollo para, si es necesario, adaptar los requisitos teóricos allí de acuerdo con las condiciones reales, completando así un ciclo cerrado.

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