Boucle fermée pour une meilleure productivité

Monsieur Staab, la boucle fermée, c'est-à-dire l'utilisation des résultats de mesures et de tests pour optimiser les processus de fabrication, est-elle déjà une réalité ou une vision du futur ?

Le circuit fermé est une réalité éprouvée et mise en œuvre dans la production en série de tous types pour le contrôle, l'optimisation et le contrôle des processus.

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Dans quels domaines/industries êtes-vous le plus éloigné ?

Pour les fabricants de grandes séries et de composants (par exemple, automobile, groupe motopropulseur). Parmi les pionniers figuraient des fournisseurs qui déterminaient le processus complet, les données d'usinage/d'outil (données de décalage) et les écarts de tolérance pour les pièces, les attribuaient, les stockaient et les utilisaient de manière récupérable.

De plus, une tendance a été déterminée à partir des valeurs réelles après la chirurgie. Sur la base de ces résultats, les temps d'arrêt ont été optimisés et des interventions liées aux événements ont été réalisées (par exemple, correction des données d'offset après une usure appropriée ou correction directe des machines de traitement). Ces processus s'exécutent généralement de manière entièrement automatique avec des interfaces standardisées des fabricants respectifs de machines de mesure et de traitement ainsi que des fabricants de logiciels de CAQ, de surveillance des processus et de CAO.

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Quels sont les obstacles qui se dressent encore sur la voie de la boucle fermée ? Quels sont les principaux défis liés à la mise en œuvre d'une boucle fermée ?

Définir une norme commune (interface et format) pour les corrections et les données initiales. Dans certains cas, des composants de processus « d'infrastructure » sont manquants. WENZEL Metrology est prête à combler cette lacune avec ses propres composants standard.

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Quand/dans quels cas la boucle fermée est-elle un objectif souhaitable ? Quand non ? Quelles technologies sont nécessaires pour cela ? Quels efforts sont à l'origine de tout cela ?

La boucle fermée est souhaitable pour la production en série où une précision dimensionnelle constante doit être atteinte. Cela est dû, entre autres, à la nécessité de remplacer les pièces de même qualité et de même classe. Cela n'est pas souhaitable lors de la création de pièces uniques ou, si nécessaire, de composants à associer.

L'effort requis pour effectuer une surveillance en ligne en série, par exemple, des corrections automatiques et des interventions sur les processus dès que des fonctionnalités atteignent une ligne d'alerte. Cela s'applique aux processus en amont et aux processus ultérieurs.

Une grande partie de l'effort consiste à connecter les appareils et systèmes correspondants du début au produit fini via des interfaces et des technologies de communication.

En outre, les informations nominales et actuelles et les résultats de haute qualité doivent être traçables et reproductibles. Les différentes conditions possibles des processus de fabrication et des environnements de fabrication ainsi que leurs influences doivent également être prises en compte.

‍Comment votre entreprise aborde-t-elle ce problème ? Quelles technologies votre entreprise propose-t-elle pour permettre une boucle fermée ?

WENZEL Metrology propose à ses clients de multiples interfaces de processus et options d'intégration pour tous les appareils de sa gamme. En outre, les équipes de projet s'occupent de l'ensemble de la chaîne de processus et de l'intégration, c'est-à-dire de la mise en œuvre, conformément aux exigences du client.

Grâce à ce « savoir-faire » et à cette expérience, les projets sont ensuite mis en œuvre à l'aide des outils standard de WENZEL, mais ceux-ci permettent également de les adapter aux exigences spécifiques des clients.

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S'agit-il toujours de projets clés en main, c'est-à-dire de projets individuels ? Des solutions en circuit fermé seront-elles également disponibles « prêtes à l'emploi » à l'avenir ? Dans quels domaines cela aurait-il du sens ?

Non, il ne s'agit pas toujours de projets individuels ; les solutions peuvent également être transférées, car les interfaces et les composants mis en œuvre sont également utilisés dans d'autres projets. C'est ainsi que les projets deviennent des « modèles de série ». Pratique, lorsque le même environnement peut être mis en œuvre presque individuellement sur d'autres sites et fournisseurs. En réalité, il arrive souvent qu'un processus en circuit fermé éprouvé soit ensuite mappé à d'autres processus de fabrication différents.

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Existe-t-il des exemples pratiques dans lesquels la boucle fermée a déjà été mise en œuvre ? Quels sont les avantages pour les clients dans ce domaine ?

Les outils, les machines de traitement et les processus de fabrication sont mis en place sur la base de valeurs et de spécifications calculées théoriquement au cours du développement.

En raison des tolérances qui en résultent, le processus est surveillé et surveillé. Si, par exemple, plusieurs lignes de production sont reliées en parallèle ou successivement, les optimisations de processus nécessaires peuvent être lancées immédiatement ou effectuées automatiquement lorsque les résultats sont obtenus « en ligne ».

En affectant automatiquement les pièces à la machine de traitement, leurs outils et/ou leurs formes, ces opérations/étapes de processus individuelles peuvent également être optimisées ou corrigées ou, si nécessaire, remplacées (par exemple, une usure qui ne peut plus être corrigée).

Après une durée d'exécution de la série correspondante, les résultats des données de processus peuvent également être automatiquement réintégrés au développement afin, si nécessaire, d'adapter les exigences théoriques en fonction des conditions réelles, complétant ainsi une boucle fermée.

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