Tout a été fait correctement

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« J'ai tout fait correctement ! «, c'est ainsi que Stefan Radke, directeur général du centre de broyage WEST, décrit son expérience avec le LH65 Premium de WENZEL.

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Christian Klostermann de Bureau d'ingénierie Klostermann‍ société de vente et de distribution bh a rendu visite à Stefan Radke (SR), propriétaire du West Grinding Center, à Jülich. Nous nous trouvons dans un environnement particulier, car son centre de broyage est situé dans une ancienne cour en pleine campagne. Entouré de prairies et de champs, au cœur d'un petit village, le domaine de la famille Radke nous sourit. De l'extérieur, il est difficile de deviner ce qui se cache derrière ces murs de briques rouges. Dans cette atmosphère chaleureuse, Stefan Radke nous raconte ses expériences avec le LH 65 de WENZEL.

M. Radke, dites-nous brièvement ce que fait votre entreprise.

SR. : Nous sommes principalement actifs dans deux domaines : d'une part, la production d'outils spéciaux et de prototypes ; d'autre part, la technologie de rectification, dans de nombreuses variantes, de pièces trempées. Dans cet état, il n'est tout simplement pas possible de traiter les surfaces de manière conventionnelle en raison de la dureté des surfaces. La technologie de broyage est très exigeante et très précise. C'est exactement ce que nous faisons depuis plus de trente ans.

Quelles pièces fabriquez-vous et dans quels produits finaux sont-elles utilisées ?

SR. : C'est très différent. Parfois, je ne sais même pas à quoi les pièces seront utilisées plus tard, car nous avons de nombreux clients avec lesquels nous ne pouvons travailler que dans le cadre d'accords de confidentialité. Environ 75 % de nos clients proviennent des domaines de la recherche et du développement et des universités. Les 25 % restants proviennent de l'ingénierie mécanique générale. Nous produisons également des outils pour le secteur pharmaceutique. Cela peut donc être très différent.

Quelles tâches de mesure doivent être résolues ?

SR. : Nos tâches de mesure quotidiennes incluent l'enregistrement de tolérances dimensionnelles très strictes ainsi que de toutes les tolérances de forme et de dimension.

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Quelles inexactitudes de mesure sont requises ?

SR. : Les tolérances les plus strictes que nous traitons sont bien inférieures au centième de millimètre. La machine à mesurer est toujours étalonnée avant d'effectuer les mesures les plus précises. Les portées lors de l'étalonnage de la sonde de numérisation SP25 sont souvent inférieures à un micromètre, ce qui, à mon avis, est très impressionnant.

Nous nous trouvons devant une rectifieuse et voyons une meule au contour asymétrique. À quoi sert-il ?

SR. : Le meulage de profilés est l'une de nos principales compétences.

Outre la rectification de surface classique (pour le traitement de surfaces planes), la rectification dite de profil vous permet d'intégrer une géométrie « techniquement réalisable » dans les meules afin de traiter également des formes autres que des contours plats et plats. C'est ce que nous appelons le meulage de profil ou le meulage complet. Grâce à une conception optimale de la meule, ce procédé peut également être utilisé pour couper de manière économique des matériaux très délicats et très difficiles à usiner (en raison de leur haute résistance et de leur faible conductivité thermique), tels que ceux utilisés dans la construction des moteurs (alliages à base de nickel, de cobalt et de titane, Nimonic, Inconel, Udimet).

Bien entendu, cela crée des températures énormes, qu'il faut éviter, car les températures élevées entraînent souvent le déplacement de composants. Lors d'un broyage profond ou complet, nous activons automatiquement une deuxième pompe de refroidissement, avec une pression d'alimentation supplémentaire de 40 bars. D'une part, les copeaux produits lors du meulage sont éliminés et, d'autre part, la pièce est refroidie efficacement. Grâce à cette énorme capacité de refroidissement, les températures des pièces sont à peine supérieures à 23 °C. 1 700 litres d'eau de refroidissement sont disponibles dans un réservoir. Dans un système circulatoire, les copeaux sont filtrés et l'eau de refroidissement est réintroduite dans le processus de manière à température contrôlée.

Quels sont les composants typiques que vous traitez ? Quelle est leur taille et leur poids ?

SR. : 90 % des composants que nous traitons ont un poids compris entre cinq et dix kilogrammes. Nous pouvons traiter des composants d'une longueur maximale de 1500 mm.

Quel endroit avez-vous choisi pour installer le LH6-12 de WENZEL ?

SR. : À l'époque, nous avions construit une nouvelle salle de mesure supplémentaire pour la machine à mesurer, d'une superficie d'environ 25 mètres carrés et, bien entendu, entièrement climatisée.

Quels critères ont été utilisés pour sélectionner le nouveau système de mesure ?

SR. : Le problème à l'époque était que nous n'étions plus en mesure de résoudre de nombreuses tâches et que nous ne pouvions plus répondre à certaines demandes. J'ai même dû refuser certaines œuvres parce qu'il y avait des contours que je ne pouvais pas mesurer.

Nous avons été impressionnés par la précision de la machine de mesure WENZEL. Avec la classe de précision standard, cela se situe déjà dans une fourchette très intéressante. Néanmoins, nous avons ensuite opté pour la classe de précision « Premium » afin d'être encore plus précis ici.

Je voulais également que les résultats des mesures soient présentés de manière significative. Surtout lorsqu'il y a des écarts de forme, il est important de savoir au premier coup d'œil où ils se trouvent. J'ai beaucoup aimé « l'affichage superposé » des résultats de mesure sur le modèle CAO dans WM | Quartis.

Cependant, ce sont surtout nos clients qui nous ont convaincus d'investir dans une machine à mesurer de haute précision. Depuis de nombreuses années, nous rectifions les contours les plus complexes des pièces fournies, mais à ce jour, nous n'avons tout simplement pas été en mesure de documenter la précision de ceux-ci.

Avec l'introduction de la machine à mesurer, nous avons enfin pu documenter de manière exhaustive la haute précision de notre sous-traitance. D'une part, cela nous a permis de gagner de la confiance et d'ouvrir de nouveaux groupes de clients.

Il est impossible de décrire ce que cette machine nous a apporté. Incroyable, vraiment incroyable ! Nous avons toujours été capables de créer des boucles de qualité, mais nous pouvons maintenant le prouver exactement, en noir et blanc. Et cela avec un très haut niveau de précision. Et quand tu vois enfin le résultat, à quel point tu t'es affûtée, ça me rend très heureuse.

Pourquoi avez-vous choisi une machine WENZEL ?

SR. : L'un de mes principaux clients utilise une grande machine de mesure à portique WENZEL depuis plus de 20 ans. Nous avons souvent parlé de la fiabilité de cette machine à mesurer. L'ingénierie mécanique à base de granit de WENZEL m'a également impressionné par le fait que toutes les surfaces où la précision est importante sont non seulement rectifiées ici, mais également rodées à la main.

Bien entendu, nous avons examiné trois fabricants différents pendant la phase d'investissement. Nous avons eu le sentiment d'être entre de bonnes mains avec notre partenaire commercial responsable, Klostermann GmbH de Remscheid, et nous avons fait des démonstrations intensives de la machine et du logiciel lors de deux démonstrations des composants que nous avions apportés.

L'ensemble complet d'ingénierie mécanique de haute qualité et de logiciels faciles à utiliser, ainsi qu'un excellent service client, nous ont finalement convaincus.

Rétrospectivement, vous avez reçu votre nouvelle machine de mesure WENZEL il y a un peu plus de deux ans. Comment l'introduction de cet appareil de mesure a-t-elle affecté votre activité ?

SR. : De nombreux nouveaux clients ont en fait été ajoutés, car avec cette machine, nous pouvons désormais également documenter de manière significative la qualité de nos produits. Pour nous, disposer de cette machine est un avantage concurrentiel absolu. Depuis le déménagement de la machine, notre clientèle a également quelque peu changé. Aborder les activités habituelles et passer à des commandes un peu plus lucratives. Lors du traitement des tâches pour les départements de recherche et développement, nous fournissons toujours un rapport de mesure pour près de 100 % des commandes. Les plaintes ont presque atteint zéro.

Avec deux employés, vous êtes certainement l'une des plus petites entreprises, mais vous fonctionnez avec beaucoup de succès depuis des années. Quel est votre « argument de vente unique » ? Quelle est ta recette secrète ?

SR. : Je ne sais pas (dit Radke, le sourire aux lèvres). J'ai commencé mon apprentissage d'outilleur à l'âge de 15 ans. Depuis 45 ans, je ne fais que travailler sur des témoins du travail. En fait, vous avez tout vu une fois et pourtant vous apprenez constamment de nouvelles choses. La science des matériaux n'est que mon cheval de bataille.

De nombreuses entreprises me demandent des conseils concernant les matériaux, les procédés de durcissement et de recuit. J'ai beaucoup d'expérience dans ce domaine et les nouvelles circulent. C'est certainement aussi l'un des éléments. Et le fait que j'apprécie toujours chaque nouvelle tâche est également l'une de mes forces. De plus, tous ceux qui appellent ici me contactent personnellement.

C'est également une entreprise de formation. Nous voyons des documents accrochés au mur. Veuillez corriger votre motivation pour prendre les jeunes par la main.

GUERRE DE GUERRE. : J'aime toujours accompagner les jeunes et les intéresser à la fascination que suscite la métallurgie de haute précision.

Ces dernières années, nous avons accompagné un total de 6 stagiaires. Trois d'entre eux sont devenus lauréats de la chambre dans la catégorie « Meilleur apprenti dans la profession de formation « outilleur » et « opérateur de machine de découpe » dans le district d'Aix-la-Chapelle.

En 2017, nous avons formé le meilleur apprenti de NRW au niveau de l'État. M. Pinkwart nous en avait félicités à l'époque. Le WDR en a également fait état. Cela nous rend fiers.

Il y a toujours des contacts avec tous les anciens stagiaires aujourd'hui. Certains viennent encore régulièrement deux ou trois fois par an. Que ce soit pour un délicieux café ou pour discuter. Mais souvent avec l'une ou l'autre question dans les bagages.

Une dernière question : nous sommes complètement impressionnés par les environs. En pleine campagne, dans une cour bien entretenue, une technologie de broyage haut de gamme est mise en œuvre. Les meuleuses et les machines à mesurer se trouvent dans des environnements entièrement climatisés. Pour être honnête... nous n'avons jamais vu de machine à mesurer WENZEL dans une telle cour auparavant. À quoi ressentez-vous tout cela et comment est-ce arrivé ?

SR. : (rires) Oui, j'ai vraiment réalisé un rêve ici avec ma femme. Le monde est toujours en ordre chez nous. Outre le broyage de précision, ma deuxième passion est l'élevage de chevaux. Ceci à petite échelle, non seulement en ce qui concerne les chevaux, car ce sont des « Islandais », mais de tout leur cœur.

Je peux admirer le pâturage pour chevaux depuis mon hall de production. Parfois, vous devez retenir votre souffle et faire une pause pendant un moment parce que vous avez du mal à croire à votre chance.

La ferme, qui est aujourd'hui dans toute sa splendeur, n'était pas tout à fait « vivante » en moins de 5 ans. L'ancien propriétaire n'était plus particulièrement inquiet. C'est donc par hasard que nous avons découvert ce bijou. En plus de créer l'entreprise, ma femme et moi avons tout bouleversé une fois au cours des 3 dernières années. Tous les efforts en valaient la peine. Je vis et travaille là où d'autres partent en vacances.